Payvandlashda nuqson - Welding defect - Wikipedia

A payvandlashda nuqson foydaliligini buzadigan har qanday nuqson payvandlash. Ularning xilma-xilligi juda katta payvandlash nuqsonlar. Payvandlashning kamchiliklari ISO 6520 bo'yicha tasniflanadi[1] ularning maqbul chegaralari ISO 5817 da belgilangan [2] va ISO 10042.[3]

Asosiy sabablar

Ga ko'ra Amerika mexanik muhandislari jamiyati (ASME), payvandlashda nuqsonlarni keltirib chiqaradigan sabablarni quyidagicha ajratish mumkin: 41 foiz yomon ish sharoitlari, 32 foiz operator xatolari, 12 foiz noto'g'ri texnikalar, 10 foiz noto'g'ri sarf materiallari va 5 foiz yomon payvand choklari.[4]

Vodorodning mo'rtlashishi

Asosiy maqola: Vodorodning mo'rtlashishi

Qoldiq stresslar

Asosiy maqola: Qolgan stress

Payvandlash natijasida hosil bo'ladigan stressning kattaligini taxminan quyidagicha hisoblash mumkin.[5]

E qaerda Yosh moduli, a bu issiqlik kengayish koeffitsienti, va D - bu harorat o'zgarishi. Chelik uchun bu taxminan 3,5 GPa (510,000 psi) ni tashkil qiladi.

Turlari

Yoriqlar

Welding crack.svg

Bilan bog'liq nuqsonlar sinish.

Ark zarbalari

Arc Strike - bu har qanday lokalizatsiya qilingan qayta eritilgan metall, issiqlik ta'sir qiladigan metall yoki har qanday metall buyumning sirt profilidagi o'zgarishlardan iborat bo'lgan kamon natijasida hosil bo'lgan uzilish. [6]Arc Strikes natijasida mahalliy metall isitiladi va juda tez soviydi. Belgilangan payvandlash joyidan tashqarida joylashganida, ular qattiqlashishi yoki mahalliy yorilishga olib kelishi mumkin va sinishni boshlash uchun potentsial joylar bo'lib xizmat qilishi mumkin. Statik ravishda yuklangan tuzilmalarda, boshqalarni olib tashlash shart emas, agar bunday olib tashlash shartnoma hujjatlarida talab qilinmasa. Shu bilan birga, tsikl bilan yuklangan tuzilmalarda kamon zarbalari bunday konstruktsiyalarning xizmatga yaroqliligiga zarar etkazadigan stress kontsentratsiyasiga olib kelishi mumkin va ular silliq silliqlashi va yoriqlar uchun ingl. [7]

Sovuq yorilish

Qoldiq stresslar asosiy materialning kuchini pasaytirishi va sovuq yorilish natijasida halokatli ishdan chiqishiga olib kelishi mumkin. Sovuq yorilish po'latlar bilan chegaralanadi va hosil bo'lishi bilan bog'liq martensit manba soviganida. Yorilish asosiy materialning issiqlik ta'sir qiladigan zonasida sodir bo'ladi. Buzilish va qoldiq stresslar miqdorini kamaytirish uchun issiqlik kiritish miqdori cheklangan bo'lishi kerak va payvandlash ketma-ketligi bir uchidan to'g'ridan-to'g'ri ikkinchisiga emas, balki segmentlarda bo'lishi kerak.[8]

Sovuq yorilish faqat quyidagi barcha shartlar bajarilganda sodir bo'ladi:[9]

Ularning birortasini yo'q qilish bu holatni yo'q qiladi.

Krater yorig'i

Payvand choki singanida krater yoriqlari paydo bo'ladi, kamon bo'shlig'ini to'ldirish uchun etarli eritilgan metall mavjud bo'lsa, krater paydo bo'ladi.[10]

Shlyapa yorig'i

Hat crack.svg

Shlyapa yoriqlari ularning nomini payvandlash kesimining shaklidan oladi, chunki payvand chok yuzida yonib turadi. Yoriq birlashma chizig'idan boshlanadi va chok orqali yuqoriga cho'ziladi. Ular odatda juda ko'p narsalardan kelib chiqadi Kuchlanish yoki tezlik etarli emas.[10]

Issiq yorilish

Qattiqlashuv yorilishi deb ham ataladigan issiq yorilish barcha metallarda bo'lishi mumkin va chokning termoyadroviy zonasida sodir bo'ladi. Ushbu turdagi yorilish ehtimolini kamaytirish uchun ortiqcha materialni cheklashdan saqlanish kerak va tegishli plomba moddasidan foydalanish kerak.[8] Boshqa sabablarga juda yuqori payvandlash oqimi, issiqlik tarqalmaydigan yomon qo'shma dizayn, aralashmalar (masalan.) Kiradi oltingugurt va fosfor ), oldindan qizdirish, tezlik juda tez va uzun yoylar.[11]

Underbead yorig'i

Issiqlik ta'sir qiladigan zona (HAZ) yorig'i deb ham ataladigan ostki yorig'i,[12] bu termoyadroviy chiziqdan qisqa masofada hosil bo'lgan yoriq; u sodir bo'ladi past qotishma va yuqori qotishma po'latdir. Ushbu turdagi yoriqlarning aniq sabablari to'liq tushunilmagan, ammo ma'lumki, ular erigan vodorod hozir bo'lishi kerak. Ushbu turdagi yoriqlarga ta'sir qiladigan boshqa omil ichki stresslar quyidagilar kelib chiqadi: asosiy metall va payvandlanadigan metall o'rtasidagi tengsiz qisqarish, asosiy metallni cheklash, martensit hosil bo'lishidagi stresslar va yog'ingarchilik metalldan vodorod[13]

Uzunlamasına yoriq

Uzunlamasına yoriqlar payvand choklari uzunligi bo'ylab o'tadi. Uch turi mavjud: yoriqlarni tekshiring, ildiz yoriqlariva to'liq markaziy yoriqlar. Tekshirish yoriqlari sirtdan ko'rinadi va qisman chokka cho'ziladi. Ular odatda yuqori qisqarishdan kelib chiqadi stresslar, ayniqsa oxirgi paslarda yoki issiq yorilish mexanizmi bilan. Ildiz yoriqlari payvand chokning ildiz va qism qismidan boshlanadi. Birinchi payvand choklari kichkina bo'lgani uchun ular uzunlamasına yoriqning eng keng tarqalgan turi. Agar ushbu yoriqqa e'tibor berilmasa, u odatda keyingi payvandlash yo'llarida tarqaladi, bu odatda to'liq yoriqlar (ildizdan sirtgacha yoriq) hosil bo'ladi.[10]

Yoriqni qayta isitib oling

Reheat cracking - bu yuzaga keladigan yorilish turi HSLA po'latlari, ayniqsa xrom, molibden va vanadiy keyingi isitish paytida po'latlar. Bu hodisa ostenitik zanglamaydigan po'latlarda ham kuzatilgan. Bunga issiqlik ta'sir qiladigan zonaning kam suzuvchi egiluvchanligi sabab bo'ladi. Mavjud har qanday nuqsonlar yoki tirqishlar yoriq hosil bo'lishini kuchaytiradi. Isitishning yorilishini oldini olishga yordam beradigan narsalarga, avvalo, past haroratda namlash, so'ngra yuqori haroratgacha tez qizdirish, maydalash yoki issiqlik bilan ishlov berish kiradi. peening payvandlanadigan barmoqlar va HAZni tozalash uchun ikki qatlamli payvandlash texnikasi yordamida don tuzilishi.[14][15]

Ildiz va oyoq barmoqlarining yoriqlari

Ildiz yorilishi - payvandlashning boshida (qirralarning tayyorlanishida) qisqa boncuk, boshida past oqim va payvandlash uchun ishlatilgan noto'g'ri plomba moddasi tufayli hosil bo'lgan yoriq. Ushbu turdagi yoriqlarning asosiy sababi vodorodning mo'rtlashishi. Ushbu turdagi nuqsonlarni boshlang'ich va to'g'ri plomba moddasida yuqori oqim yordamida yo'q qilish mumkin. Oyoq barmoqlarining yorilishi payvandlangan joylarda mavjud bo'lgan namlik tufayli yuzaga keladi, bu sirt yoriqlarining bir qismidir, shuning uchun osongina aniqlash mumkin. Ushbu turdagi nuqsonlarni bartaraf etish uchun oldindan qizdirish va to'g'ri qo'shilish shakllanishi zarur.

Transvers yoriq

Transvers yoriqlar payvandlash yo'nalishiga perpendikulyar. Odatda bu past egiluvchan payvandlangan metallga ta'sir etuvchi uzunlamasına qisqarish stresslarining natijasidir. Krater yoriqlari kraterda payvandlash yoyi muddatidan oldin tugatilganda paydo bo'ladi. Krater yoriqlari odatda sayoz, issiq yoriqlar odatda bitta yoki yulduzcha yoriqlarni hosil qiladi. Ushbu yoriqlar odatda krater trubasidan boshlanadi va kraterda uzunlamasına cho'ziladi. Shu bilan birga, ular payvandning qolgan qismidagi uzunlamasına payvand yoriqlariga tarqalishi mumkin.

Buzilish; xato ko'rsatish

Qo'shish joyida metallni eritishni o'z ichiga oladigan payvandlash usullari qizdirilgan metall soviganida qisqarishga moyil bo'ladi. Keyinchalik qisqarish qoldiq stresslar va buzilishlarni keltirib chiqaradi. Buzilish katta muammo tug'dirishi mumkin, chunki yakuniy mahsulot kerakli shakli emas. Muayyan turdagi buzilishlarni yumshatish uchun ishlov beriladigan qismlarni almashtirish mumkin, shunda mahsulot payvandlangandan keyin to'g'ri shakl bo'ladi.[16] Quyidagi rasmlarda payvandlash buzilishining har xil turlari tasvirlangan:[17]

  • Ko'ndalang qisqarish

  • Burchakning buzilishi

  • Uzunlamasına qisqarish

  • Fileto buzilishi

  • Neytral eksa buzilishi

Gazni kiritish

Gaz qo'shimchalari - bu o'z ichiga olgan turli xil nuqsonlar g'ovaklilik, teshiklarni urishva quvurlar (yoki qurt teshiklari). Gaz qo'shilishining asosiy sababi qotib qolgan payvand chog'ida gazning tutilishi. Gazning paydo bo'lishi quyidagi sabablarning har qanday biridan kelib chiqishi mumkin oltingugurt ishlov beriladigan qismdagi tarkib yoki elektrod, elektrod yoki ishlov beriladigan qismdan ortiqcha namlik, juda qisqa yoy yoki noto'g'ri payvandlash joriy yoki kutupluluk.[12]

Qo'shimchalar

Ikki turdagi qo'shimchalar mavjud: chiziqli qo'shimchalar va yumaloq qo'shimchalar. Qo'shimchalar ham bo'lishi mumkin izolyatsiya qilingan yoki kümülatif. Chiziqli qo'shilishlar mavjud bo'lganda paydo bo'ladi cüruf yoki oqim chokda. Oqim ishlatilishidan shlaklar hosil bo'ladi, shuning uchun bunday nuqson odatda oqim ishlatadigan payvandlash jarayonida, masalan himoyalangan metallni payvandlash, oqimli yadroli payvandlash va suv ostida payvandlash, lekin u ham bo'lishi mumkin gaz metallini boshq bilan payvandlash. Ushbu nuqson, odatda, bir nechta o'tishni talab qiladigan payvand choklarida paydo bo'ladi va payvand choklari o'rtasida kam to'qnashuv mavjud. Yomon qoplama oldingi payvandlashdagi shlaklarning erishiga va yangi payvand chokining tepasiga ko'tarilishiga yo'l qo'ymaydi. Bundan tashqari, agar oldingi payvand choki osti yoki tekis bo'lmagan profilni qoldirgan bo'lsa ham paydo bo'lishi mumkin. Shlak qo'shilishining oldini olish uchun shlakni o'tish joylari orasidagi payvand chokidan tozalash kerak silliqlash, simni tozalash yoki maydalash.[18]

Izolyatsiya qilingan qo'shimchalar qachon sodir bo'ladi zang yoki tegirmon shkalasi asosiy metallda mavjud.[19]

Birlashma etishmasligi va to'liq bo'lmagan penetratsiya

Birlashishning etishmasligi - payvand chokning asosiy metallga yomon yopishishi; to'liq bo'lmagan penetratsiya - bu manba yivining ildizidan boshlanmaydigan payvand chok. To'liq bo'lmagan penetratsiya chokning ildiz qismida kanallar va yoriqlar hosil qiladi, bu quvurlarda jiddiy muammolarni keltirib chiqarishi mumkin, chunki bu joylarda korroziv moddalar joylashishi mumkin. Ushbu turdagi nuqsonlar payvandlash tartib-qoidalariga rioya qilinmasa paydo bo'ladi; mumkin bo'lgan sabablarga oqim sozlamalari, yoy uzunligi, elektrod burchagi va elektrod manipulyatsiyasi kiradi.[20] Qusurlar har xil bo'lishi mumkin va tanqidiy yoki muhim bo'lmagan deb tasniflanadi. Manba ichidagi g'ovaklilik (pufakchalar) odatda ma'lum darajada qabul qilinadi. Odatda cüruf qo'shilishi, osti osti va yoriqlar qabul qilinishi mumkin emas. Ba'zi g'ovakliklar, yoriqlar va cüruf qo'shimchalari ko'rinib turadi va ularni yo'q qilishni talab qilish uchun qo'shimcha tekshirishga ehtiyoj qolmasligi mumkin. Bu kabi kichik qusurlarni Suyuq Penetrant Testi (Bo'yoqni tekshirish) bilan tekshirish mumkin. Magnit zarrachalar inspektsiyasi tomonidan shlak qo'shimchalari va yuzaga yoriqlar kashf etilishi mumkin. Radiografik (rentgen nurlari) va / yoki ultratovush (tovush to'lqinlari) sinov texnikasi yordamida chuqurroq nuqsonlarni aniqlash mumkin.

Lamellarning yirtilishi

Lamellarning yirtilishi - bu paydo bo'lgan payvandlash nuqsonining bir turi o'ralgan po'lat plitalarning yuzlariga perpendikulyar ravishda siqilish kuchlari tufayli bir-biriga payvandlangan plitalar.[21] 1970-yillardan boshlab ishlab chiqarish amaliyotidagi o'zgarishlar miqdorini cheklaydi oltingugurt ishlatilganligi sababli, ushbu muammoning paydo bo'lishi juda kamaydi.[22]

Lamellarning yirtilishi asosan sabab bo'ladi oltingugurtli qo'shimchalar materialda. Boshqa sabablarga ko'ra ortiqcha miqdor kiradi vodorod qotishmada Ushbu qusurni temir qotishmasidagi oltingugurt miqdorini 0,005% dan pastroq darajada ushlab turish orqali kamaytirish mumkin.[22] Qo'shilmoqda noyob tuproq elementlari, zirkonyum, yoki kaltsiy metall qafas bo'ylab oltingugurt qo'shilishi konfiguratsiyasini boshqarish uchun qotishma ham muammoni yumshatishi mumkin.[23]

Foydalanish uchun qurilish jarayonini o'zgartirish quyma yoki qalbaki payvandlangan qismlar o'rniga qismlar bu muammoni bartaraf etishi mumkin, chunki Lamellar yirtilishi faqat payvandlangan qismlarda paydo bo'ladi.[21]

Pastki qism

Manba osti.svg

Chiqib ketish - bu payvandlash asosiy metallning tasavvurlar qalinligini kamaytirganda va bu payvandlash va ishlov beriladigan qismlarning mustahkamligini pasaytiradi. Ushbu turdagi nuqsonlarning sabablaridan biri ortiqcha oqimdir, bu esa bo'g'imning qirralarini eritib, payvandlash joyiga tushishiga olib keladi; bu chokning uzunligi bo'ylab drenajga o'xshash taassurot qoldiradi. Yana bir sabab, agar etarli darajada depozitga ega bo'lmagan yomon texnikadan foydalanilsa to'ldiruvchi metall chokning qirralari bo'ylab. Uchinchi sabab - noto'g'ri plomba metalldan foydalanish, chunki u kattaroq hosil qiladi harorat gradyanlari payvandlash markazi va qirralarning o'rtasida. Boshqa sabablarga elektrodning juda kichik burchagi, namlangan elektrod, yoyning haddan tashqari uzunligi va sekin tezlik kiradi.[24]

Adabiyotlar

  1. ^ BS EN ISO 6520-1: "Payvandlash va unga bog'liq bo'lgan jarayonlar - Metall materiallar geometrik nuqsonlarini tasnifi - 1 qism: Termoyadroviy payvandlash" (2007)
  2. ^ BS EN ISO 5817: "Payvandlash - po'lat, nikel, titanium va ularning qotishmalaridagi termoyadroviy birikmalar (nurli payvandlash bundan mustasno) - kamchiliklar uchun sifat darajalari" (2007)
  3. ^ BS EN ISO 10042: "Payvandlash. Alyuminiy va uning qotishmalaridagi yoy bilan payvandlangan bo'g'inlar. Kamchiliklarning sifat darajasi" (2005)
  4. ^ Metyu, Klifford (2001), ASME muhandisi ma'lumotlari kitobi, ASME Press, p. 211, ISBN  978-0-7918-0155-0.
  5. ^ Bull, Stiv (2000-03-16), Yaratilgan stresslarning kattaligi, Nyukasl-on-Tayn universiteti, arxivlangan asl nusxasi 2009-12-06 kunlari, olingan 2009-12-06.
  6. ^ AWS A3.0: 2020 - payvandlashning standart shartlari va ta'riflari
  7. ^ aisc.org/steel-solutions-center/engineering-faqs/8.5.-reprepents
  8. ^ a b Cary & Helzer 2005 yil, 404-405 betlar.
  9. ^ [1] Qisqa MIG payvandchi bilan bog'liq muammolarni bartaraf etish bo'yicha qo'llanma
  10. ^ a b v Raj, Jayakumar va Thavasimuthu 2002 yil, p. 128.
  11. ^ Bull, Stiv (2000-03-16), Issiq yorilishni rag'batlantiruvchi omillar, Nyukasl-on-Tayn universiteti, arxivlangan asl nusxasi 2009-12-06 kunlari, olingan 2009-12-06.
  12. ^ a b Raj, Jayakumar va Thavasimuthu 2002 yil, p. 126.
  13. ^ Rampaul 2003 yil, p. 208.
  14. ^ Bull, Stiv (2000-03-16), Yoriqni qayta isitib oling, Nyukasl-on-Tayn universiteti, arxivlangan asl nusxasi 2009-12-07 kunlari, olingan 2009-12-06.
  15. ^ Bull, Stiv (2000-03-16), Yoriqni qayta isitib oling, Nyukasl-on-Tayn universiteti, arxivlangan asl nusxasi 2009-12-07 kunlari, olingan 2009-12-06.
  16. ^ Veman 2003 yil, 7-8 betlar.
  17. ^ Bull, Stiv (2000-03-16), Payvandlashdagi nosozliklar va nuqsonlar, Nyukasl-on-Tayn universiteti, arxivlangan asl nusxasi 2009-12-06 kunlari, olingan 2009-12-06.
  18. ^ Payvand choklaridagi nuqsonlar / kamchiliklar - shlak qo'shimchalari, dan arxivlangan asl nusxasi 2009-12-06 kunlari, olingan 2009-12-05.
  19. ^ Bull, Stiv (2000-03-16), Payvandlashdagi nosozliklar va nuqsonlar, Nyukasl-on-Tayn universiteti, arxivlangan asl nusxasi 2009-12-05 kunlari.
  20. ^ Rampaul 2003 yil, p. 216.
  21. ^ a b Bull, Stiv (2000-03-16), Payvandlashdagi nosozliklar va nuqsonlar, Nyukasl-on-Tayn universiteti, arxivlangan asl nusxasi 2009-12-04.
  22. ^ a b Shunday bo'lsa-da, J. R., Vodorod etishmovchiligini tushunish, olingan 2009-12-03.
  23. ^ Ginzburg, Vladimir B.; Ballas, Robert (2000), Yassi prokat asoslari, CRC Press, p. 142, ISBN  978-0-8247-8894-0.
  24. ^ Rampaul 2003 yil, 211–212 betlar.

Bibliografiya

Tashqi havolalar